Что такое силикон Ютубе

Силиконовая резина – это полимер с основой из высокомолекулярных кремнийорганических соединений. Силикон отличается от обычной резины тем, что база первого состоит из чередующихся атомов кислорода и кремния, а второй – из атомов водорода.

Связи кислород-кремний отличаются более высоким энергетическим потенциалом в сравнении со связями между атомами водорода. Именно этим обстоятельством во многом обусловлены уникальные физические и химические свойства силикона, в частности, высокая стойкость к воздействию низких/высоких температур. А внешне обозначенный эластомер практически не отличаются от обычной резины.

Состав

Отметим существование значительного числа рецептур силиконовых смесей. Однако можно выделить несколько обязательных компонентов, входящих в их состав:

Как правильно работать с силиконом? Делаем аккуратный шов! Распространенные ошибки!

• синтетические каучуки, являющиеся основой композиции;
• усилители, обеспечивающие прочность эластомеров;
• пластификаторы – этим компонентам силиконы обязаны своей эластичностью;
• вулканизаторы, обеспечивающие вязкость смесей;
• пигменты, которые используются для окрашивания силиконам в разные цвета.

Если нужно придать материалу определённые свойства в смесь вводятся и другие компоненты. Так, например, производство силиконовых герметиков не обходится без использования праймеров, повышающих их способность к адгезии (прилипанию).

Виды

Различают множество видов силиконовой резины, которые классифицируются по различным параметрам.

Так, в зависимости от степени вязкости силиконы могут быть:

• твёрдыми (смолообразнымы) – эти материалы отличают высокая механическая прочность и атмосферостойкость, из них изготавливают инструменты, элементы декора и другие изделия, обозначают твёрдые силиконы аббревиатурой HTV;
• жидкими – такие силиконы используют для изготовления смазочных материалов, а также косметических средств и красок.

Отметим существование двух промежуточных видов силиконовой резины: первые имеют гелеобразную консистенцию и применяются, главным образом, для производства косметических средств, вторые называют эластомерами или искусственным каучуком, используя для изготовления уплотнительных деталей, трубок и других резинотехнических изделий (РТИ).

По способу производства силиконовая резина бывает вулканизированной и невулканизированной. Первая отличается от второй улучшенными свойствами: повышенными прочностью, твёрдостью, эластичностью, химической инертностью и прочими, – которые приобретает благодаря вулканизации.

Свойства и характеристики

Силиконовая резина обладает полезными свойствами и характеристиками.

1. Термостойкость. Разговор ведётся о способности силикона к сохранению структуры и свойств при эксплуатации в условиях экстремальных температур. Так, их рабочий диапазон варьируется от -60 о С до +180 о С. Силиконовые изделия повышенной термостойкости работают при температуре от -100 о С до +300 о С. А температура плавления обсуждаемого эластомера равна +480 о С, впрочем, этот параметр зависит от состава силиконов.
2. Химическая инертность. Силиконовая резина демонстрирует устойчивость к пресной/морской/кипящей воде, растворам солей, слабоконцентрированным кислотам и основаниям, фенолам, спиртам, минеральным маслам, перекиси водорода. Отметим способность силикона вступать во взаимодействие с алифатическими углеродами, что проявляется выраженным набуханием эластомера. Правда, все свойства последнего восстанавливаются после полного испарения алифатических углеводородов.
3. Атмосферостойкость. Полимер отличается высокой устойчивостью к атмосферным осадкам, воздуху, свету, УФ-излучению, озону, электрическим разрядам и полям. Стойкость к двум последним факторам позволяет использовать силиконовые детали в электротехнической отрасли.
4. Электрические свойства. При температуре в +100 о С электроизоляционные показатели силиконовой резины превышают аналогичные параметры всех прочих эластомеров, благодаря чему её применяют как электроизолирующий материал.
5. Физиологическая безопасность. Резина из силикона при правильной обработке является не токсичным материалом, который широко используют в производстве РТИ для медицины, а также для предприятий фармацевтической и пищевой отраслей промышленности.
6. Антиадгезионные свойства. Большинству марок силиконовой резины присуща плохая адгезия (прилипаемость). Это обстоятельство позволяет их использовать, изготавливая формы, покрытия для транспортёрных лент, предназначенных для перемещения липких и/или горячих изделий, а также валов, применяемых текстильной промышленностью.
7. Теплотехнические свойства. Теплопроводность силикона при температуре +80 о С равна ~4*10-4 кал/см.град.с, а коэффициент линейного расширения в температурном диапазоне от 0 о С до +150 о С равен ~2*10-4 град.-1.

Нельзя не отметить ещё одного свойства силикона – долговечность изготовленных из него РТИ. Так, при эксплуатации силиконовых изделий при оптимальном температурном режиме: от -50 о С до +150 о С, – при условии постоянного доступа воздуха ограничений срока их службы нет.

#71 Силикон и все-все-все

Производство

Производят силиконовую резину на предприятиях, оснащённых специальным оборудованием, перечень которого представлен:

• смесительными вальцами;
• пласикаторами;
• экструдерами;
• каландрами;
• прессами;
• отопительными каналами.

Сырьём для их изготовления являются смеси, содержащие значительное число компонентов, речь идёт о/об:

• синтетических каучуках;
• вулканизирующих агентах: сере, перекисях, окислах металлов и прочих веществах, – помимо этого, вулканизирующим агентом может быть радиация;
• антиоксидантах, которые вводятся, в частности, в силиконовую резину для того, чтобы замедлить процесс старения конечного продукта; в роли антиоксидантов используются неозон Д, воск, парафин и другие вещества;
• ускорителях – компонентах, сокращающих время течения течение процесса вулканизации;
• регенератах – продуктах, которые получают при переработке старых РТИ, а также отходов, образующихся при производстве резины;
• пигментах – минеральных или органических красителях;
• пластификаторах: например, вазелине, битумах, стеариновой кислоте, парафине, растительных маслах, – улучшающих эластичность силикона;
• наполнителях, придающих конечному продукту определённые свойства.

Силиконовую резину подвергают переработке различными способами.

1. Формование и литьевая прессовка. Суть обозначенного способа заключается в заливании либо в запрессовывании резиновой смеси в формы и выдерживании в них в течение определённого времени под давлением, значение которого может варьироваться от 40 до 80 кг/см 2 . Важным условием при переработке резиновых силиконовых смесей способом формования и литьевой прессовки является удалении из форм воздуха (при их закрытии), в противном случае в вулканизате могут образоваться недостаточно провулканизированные участки коричневого цвета.
2. Литьё под давлением. Силиконовые смеси перерабатывают указанным способом при крупносерийном производстве. Данная технология предполагает применение более высоких температур при значительно менее продолжительном процессе вулканизации. РТИ, полученные литьём под давлением, отличаются меньшей твёрдостью, что можно компенсировать введением в смесь большего количества наполнителя.
3. Экструзия. Указанный способ применяют для изготовления профильных деталей, лент, шлангов, прутков, оболочек для кабелей. Вулканизация происходит в отопительном канале, куда подаётся горячий воздух/пар, призванные обеспечить температуру в диапазоне от +250 о С до +350 о С. Как только изделие приобретает стабильную форму, начинается следующий этап, называемый поствулканизацией (отжигом), который может проходить там же, в отопительном канале, при условии достаточной подачи воздуха либо в печи, в которой также должна быть обеспечена циркуляция воздуха.
4. Наслоение. Суть данного метода заключается в нанесении резиновой смеси одним из способов: погружением, намазыванием рекельным ножом, каландрированием. При первом полотно ткани погружается эмульсию, в состав которой входят силиконовый каучук и растворитель. При температуре +80 о С растворитель испаряется. Затем температура повышается от +120 о С до + 250 о С, и на ткани происходит вулканизация каучука. Способ погружения позволяет получать очень тонкие покрытия. Технология намазывания рекельным ножом обеспечивает получение более толстых покрытий, её также используют для нанесения силиконового слоя только с одной стороны. Суть каландрования заключается в нанесении каландром смеси на ткань. Вулканизация может происходить в гидравлическом прессе, отопительном канале или в вулканизирующей машине. Каландрирование отличается от двух предыдущих способов худшим сцеплением ткани с силиконом. Однако оно обеспечивает получение толстых слоёв резины с одной или обеих сторонах поверхности.

Существует ещё один способ переработки силиконовой резины. Речь идёт о её склеивании с другими материалами. Указанная технология весьма актуальна, учитывая наличие у силикона выраженного антиадгезивного свойства.

Применение

Силиконовую резину широко применяют практически во всех отраслях хозяйствования. Перечень изготовляемых из неё изделий представлен:

• кабельными и проводными оболочками, где вулканизированная форма обсуждаемого эластомера используют в качестве электроизолятора;
• лентами из полиэфирного волокна, для покрытия поверхностей которых применяют силиконизированную резину;
• герметиками;
• клавишными переключателями, которыми оснащаются электронные усилители;
• уплотнительными деталями;
• электроизоляторами;
• шлангами;
• транспортёрными лентами;
• покрытиями для валов, обладающих термостойким и антиагдезионным свойствами;
• изделиями для фармацевтических предприятий и медучреждений.

Перечисленные и прочие изделия из силикона нашли применение в:

• ракето- и самолётостроении;
• автомобилестроении;
• медицине;
• станкостроении;
• фармакологии;
• приборо- и судостроении;
• машиностроении;
• строительстве;
• пищепроме;
• вагоностроении;
• электронике и других сферах.

Помимо этого, уплотнительные прокладки из силикона активно используются в работах, связанных с укладкой трубопроводных систем, установкой бытовых приборов, а также различных сантехнических средств.

Заключение

Изделия из силиконовой резины обладают свойствами и характеристиками, выгодно отличающими их от аналогов, произведённых их других эластомеров. Так, силикону присущи термостойкость, атмосферостойкость, физиологическая безопасность, неподверженность факторам биологического характера, долговечность (при условии соблюдения оптимальных условий эксплуатации: главным образом, рабочих температуры и давления). Это обстоятельство обусловило возможность их использования практически во всех сферах хозяйствования.

Источник: profrezina.ru

Полезные хитрости при работе с силиконовым герметиком

Если надо загерметизировать стыки ванны и плитки на стене (или, например, стык кухонной столешницы и фартука из плитки), то для этих целей используется силиконовый герметик (или просто — силикон).

Работать с этим материалом очень просто, однако есть некоторые полезные хитрости, которые могут вам пригодиться.

Своим личным опытом работы с силиконовым герметиком поделился с нами автор YouTube канала Sonlai Technology. Берите себе на заметку!

Правильно отрезаем носик насадки

Да, наши советы сегодня будут касаться именно пластиковой насадки для тубы с силиконовым герметиком, через которую подается силикон.

Суть в том, что если просто обрезать носик насадки под углом 90 градусов, то будет перерасход материала, а сам шов получится толстым.

Чтобы силиконовый шов получился тонким и более аккуратным, нужно всего лишь отрезать носик насадки под углом 30 или 45 градусов.

Вы можете попробовать для себя оба варианта и выбрать тот, который понравится больше.

На картинке ниже вы можете сравнить два шва: первый сделан с помощью насадки, носик которой срезан под углом 90 градусов, а второй — под углом 45 градусов. Во втором случае шов получается аккуратным и тонким.

То есть когда вы ведете насадку вдоль стыка, то слегка прижимаете ее и получается такой результат. То же самое будет, если срезать носик пластиковой насадки под углом 30 градусов.

Источник: sdelairukami.ru

Для чего нужен и как пользоваться силиконовые герметиком

Выбор правильного герметика важен для достижения нужного результата. Подготовимся к решению бытовых задачи заранее, рассмотрим плюсы и минусы силиконового герметика.

Характеристики

Силиконовый герметик приобрёл популярность благодаря высоким физико-механическим свойствам и простой технологии применения. Он способен решить проблемы от мелкого ремонта до сложного строительства:

На кухне силиконом герметизируют швы между мойкой и столешницей, у герметика высокие водонепроницаемые свойства. На высокотемпературный силикон «сажают» варочную панель.

Плюсы и минусы

Внушительный список положительных физических и механических свойств силиконового герметика делает его универсальным в использовании. Поэтому он так популярен не только среди простых обывателей, но и среди профессиональных строителей:

• Высокая эластичность позволяет выдерживать нагрузки на сжатие и растяжение, что даёт возможность использовать силикон в строительстве для герметизации температурных швов. Материал способен растянуться в 4 раза больше своей длины.
• Не выделяет токсичных веществ. Возможно использовать в жилых помещениях, в том числе в детских комнатах.
• Влагостойкий. В некоторые составы добавляют фунгициды, которые препятствуют размножению бактерий. Силикон применяется в помещениях кухни и ванной комнаты.
• Стойкий к воздействию высоких температур, ультрафиолетовым лучам.
• Обладает низкой теплопроводностью, не создаёт теплового моста, поэтому широко используется в строительстве при заполнении стыков между конструктивными элементами.
• Применяют как электроизоляцию, так как силикон плохо проводит электрические заряды.

Преимуществ у материала много. А что с отрицательными качествами?

• Не все материалы одинаково крепко склеивает герметик. Перечень материалов со слабой адгезией указан на упаковке.
• Силикон бесцветен и не подлежит окрашиванию. Краска не держится на поверхности отвердевшего силикона, поэтому в цветные составы добавляют красящие пигменты. Выбор оттенков не так широк, не всегда можно точно подобрать необходимый цвет.
• Нельзя наносить на влажную или загрязнённую поверхность, теряются свойства адгезии.

Виды силиконовых герметиков

Силикон – это неорганический полимер на основе синтетического каучука. Относится к группе эластомеров, отсюда его основные свойства — эластичность, вязкость и водонепроницаемость. Вещество не имеет ни запаха, ни цвета. Откуда же берётся это кислотное амбре, которое встречается у большинства силиконовых герметиков? Зависит это от дополнительных компонентов, входящих в состав. По виду силиконовые герметики бывают:

Однокомпонентные

Поставляются в виде готового клея, упакованного в тубу или картридж. Острый наконечник быстро заполняет узкие щели и пустоты. Отверждение состава происходит за счёт содержания влаги в воздухе.

В свою очередь делятся по химическому составу:

• Кислотные. Именно этот запах мы часто слышим при открывании колпачка. Кислота выделяется на этапе полимеризации при отверждении. С определёнными поверхностями кислота способна вступить во взаимодействие, разрушить материал или вызвать нежелательную реакцию. Для таких поверхностей используют нейтральный силиконовый герметик. Кислота негативно воздействует на железо, свинец и медь. Бетоны, цементные растворы и натуральные камни содержат щёлочи. При взаимодействии кислоты со щёлочью материал разрушается или теряет привлекательный вид. Соприкасаясь с поверхностью зеркала, кислота также вызывает коррозию покрытия.
• Нейтральные. Не имеют запаха, так как содержат минимальное количество кислот. Не вызывают коррозии металлов, не взаимодействуют с щелочной средой. Стоят дороже кислотных. Из-за цены уступают в популярности кислотосодержащим.

Также однокомпонентные силиконовые герметики условно разделяются по назначению. Помимо основных составляющих производители вводят дополнительные компоненты.

Строительные: «универсальный», «санитарный», «низкомодульный», «битумный», «морозостойкий».

Двухкомпонентные.

Затвердевание происходит под действием катализатора-отвердителя при смешивании компонентов. В быту, как и в частном строительстве, используют редко из-за сложности приготовления смеси и быстрого застывания. На строительных и промышленных объектах используют из соображений экономии в совокупности с высокими физико-механическими свойствами.

Как наносить герметик

• Поверхность тщательно очищаем от загрязнений, пыли. Затем обезжириваем. В качестве обезжиривателя используем растворители, которые подходят составу поверхности. Например, металл очищают бензином или ацетоном. Пластик, бетон, стекло, керамика очищаются бензином, уайт-спиритом, ацетоном, керосином.
• Аппликатор тюбика отрезаем в соответствии с шириной шва под углом 45°, что позволит контролировать толщину слоя. В соответствии с информацией на упаковке, выбираем глубину и ширину шва.

Сколько сохнет герметик

Время полного затвердения силикона меняется в зависимости от наличия дополнительных компонентов, рабочих условий, толщины слоя. Время, указанное на упаковке, соответствует лабораторным условиям, в которых испытывали образцы: температура +23°С и относительная влажность воздуха 50% и может отличаться от реального. Согласно инструкции силикон «Универсальный» образует плёнку через 15-20 минут. Далее для полного высыхания клея понадобится 24 часа на каждые 2 мм слоя.

Чем растворить герметик

Подбирая растворитель для силиконового герметика, обращают внимание на состав основного материала поверхности. Химические вещества часто вступают в реакцию с материалом основания, могут его разрушить или лишить привлекательности. Помните, что кислотосодержащие составы негативно воздействуют на цемент, бетон, натуральный камень, зеркальную поверхность. Подробно о том, как избавиться от герметика, мы писали в этой статье. Активные химические вещества, которые способны растворить герметик:

• кислотосодержащие: ацетон, муравьиная кислота, уксус;
• углеводородные: уайт-спирит, ксилол;
• специальные смывки: «для силиконовых герметиков», «для монтажной пены», Пента 840.

Универсальный герметик: ТОП-5

Сравниваем герметики популярных российских производителей. В качестве объекта выбрали самый распространённый силиконовый герметик — «Универсальный» (кислотный). В ТОП 5 попали: Макрофлекс, Момент, Soudal, Tytan, Kudo. Для наглядности и объективности собрали характеристики в сводную таблицу:

Материал информационного характера и не является инструкцией. Пожалуйста, проконсультируйтесь со специалистами по ремонту

Источник: lb-ceramics.ru