Ютуб как это сделано стекло

Компоненты входящие в состав стекла можно разделить на следующие типы:

• Основа
• Обязательные оксиды щелочных металлов
• Компоненты, придающие особые свойства
• Вспомогательные вещества

Также в некоторых случаях, добавляют стеклобой.

Основу любого стекла представляет собой кварцевый песок или диоксид кремния. При чем в смесь для будущего стекла попадает только отборный песок, очищенный от примесей железа и от малейших загрязнений, допускается около 2% примесей. От этого зависит прозрачность самого стекла.

Обязательные оксиды щелочных металлов различны в зависимости от типа стекла. Например:

• для оконного стекла используют оксиды натрия, кальция или алюминия
• для хрустального — оксиды калия и свинца
• для лабораторного — оксиды натрия, калия, бора
• для оптического — оксиды бария, алюминия, бора

Компоненты для придания особых свойств подбираются, исходя из желаемого эффекта, например добавляют оксиды титана или бария для придания термоустойчивости, и так далее.

Как Это Сделано — Стекло

Вспомогательные вещества в большинстве своем представляют из себя осветители, обесцвечиватели и красители.

Производство стекла в промышленных условиях

Начинается все с того что на завод по производству привозят все необходимые вещества. Основные компоненты из чего делают стекла это кварцевый песок, доломит, сода, известь. Все вещества проходят подготовительную обработку. Песок очищают от примесей железа, доломит и известь измельчают в дробилке.

После чего все вещества смешиваются и на этом этапе также вмешивают компоненты, нужные для придания определенных свойств. Вся эта смесь называется шихтой. Шихта — это уже полностью готовая к дальнейшей обработке смесь, то есть это уже конкретно то из чего делают стекло.

Начинается технологический процесс по изготовлению стекла. Готовая шихта по конвейеру попадает в бункеры, из которых засыпается в погрузчик, и уже погрузчик заталкивает её в печь. Так как температура здесь колеблется от 1200 до 1600 градусов, в зависимости от типа будущего стекла, то такая печь работает непрерывно на протяжении нескольких лет.

Потому что нельзя просто так взять и отключить такую печь, иначе она просто разрушится. Для того чтобы выключить такую печь потребуется около недели равномерного остывания. При такой температуре шихта превращается в стекломассу.

Из печи эта стекломасса сначала попадает в резервуар с мешалкой, а после того как она хорошо размешается, вытекает в студочную камеру. Здесь она остужается примерно до 1000 градусов. Из студочной части стекломасса попадает во флот-ванну. На этом этапе происходит интересный процесс.

Флот ванна представляет собой ванну с расплавленным оловом, температура которого около 600-700 градусов по цельсию. По этому олову стекломасса буквально плывет и немного остывает, именно благодаря этой технологии она приобретает практически идеальную плоскость.

После ванны с оловом, лента стекла попадает в лер обжига, который в длину больше 100 метров, прокатываясь по которому оно постепенно остывает.

Следующий этап — это нарезка ленты на листы стекла. Здесь применяется очень хитрая технология. Нарезка происходит прямо по ходу движения ленты, что значительно ускоряет весь процесс изготовления стекла. Как на ходу можно нарезать ленту, спросите вы.

Дело в том что резак двигается с абсолютно одинаковой с лентой скоростью и в это время режет её поперек, после чего возвращается в исходное положение. Итак мы получаем готовые листы стекла.

Теперь в работу вступает такое оборудование, как стоплеровочная машина. Как можно понять по названию она делает стопки из стекла. Перемещение листов стекла, происходит при помощи присосок, так как стекло очень хрупкое, но весит довольно много, то другим способом его никак нельзя передвинуть. После того как стопки образованы их перевозит специальный погрузчик, а дальше уже стекло распределяется на склады, магазины, в места где из них делают стеклопакеты и так далее.

Кстати почему стекло получается прозрачным? Дело в том что кварцевый песок полностью прозрачен. Но мы не можем ничего увидеть через песчинки из за многократного преломления света. Например, если вы раскрошите стекло на много частей то через них вы тоже ничего не увидите. А когда песок превращается в гладкую массу то тут мы уже видим прозрачный лист стекла.

Изготовление стеклянных изделий

Стеклянные изделия можно разделить на два больших вида. Первые это те изделия которые производятся в промышленных масштабах, так называемая стеклотара, например стеклянные бутылки, банки. Второй большой вид это художественные изделия. Так называются все изделия, которые делаются вручную стеклодувами, например вазы, стеклянные статуэтки, фигурки и тому подобное. При изготовлении стеклянных изделий, промышленного стекла и вообще любого стекла начальный этап производства всегда абсолютно схож, до получения стеклянной массы. Различны только компоненты входящие в состав шихты, температура плавления и последующая обработка получившейся стеклянной массы

Производство промышленных стеклянных изделий

Готовая стекломасса из печи попадается в линию стекла, из которой она вытекает в форме колбасы и нарезается резаком на цилиндрические капли, одна такая капля это будущая бутылка или банка. Капля направляется в так называемый черпак, который направляет их в формовочную машину.

Она работает следующим методом: держатели берут каплю за край и держат в висячем положении, вся нижняя часть капли закрывается с двух сторон нужной формой, будь то банка или бутылка, на форме также могут быть определенные узоры. После того как форма закрылась держатель отодвигается и в каплю вставляется устройство для выдувки. Оно, как воздушный шарик, раздувает каплю изнутри сжатым воздухом и масса приобретает нужную форму. Излишки расплавленного стекла уходят в первоначальную форму.

Кстати для придания стеклу какого либо цвета или оттенка в шихту добавляют определенные вещества, например для придания зеленого цвета добавляют оксид железа или хрома, для голубого оксид меди и так далее.

Теперь почти готовые изделия двигаются по обогреваемому конвейеру, для того чтобы не произошел резкий перепад температур и изделие не треснуло. С этого конвейера погрузочная машина передвигает изделия в лер, по которому они медленно перемещаются и постепенно остывают. Здесь же их обрабатывают специальным раствором, который позволяет им скользить и двигаться гладко. А движутся они дальше на проверочную и упаковочную линию. После прохождения всех этапов мы получаем готовое изделие.

Как делают художественные стеклянные изделия

Художественные стеклянные изделия делают все из той же стеклянной массы. На производстве таких изделий стоит все та же печь, но только температура для изготовления немного ниже промышленных, около 1200 градусов. Непосредственно само изделие делают стеклодувы. Стеклодувы как ювелиры для стекла, они могут работать как в одиночку, так и парами или даже больше.

При помощи длинной трубки мастера по стеклу достают необходимое количество раскаленного стекла прямо из печи и сразу же начинают придавать ему форму различными методами, при этом периодически выдувая через трубку. В процессе можно будет добавить еще материала, например для каких либо дополнительных деталей. Совсем маленькие детали делаются отдельно, тоже различными методиками.

После формирования деталей и общей формы изделия, его на сутки помещают в другую печь для обжига. Как правило, температура в разогретом состоянии около 400 градусов, на ночь такую печь выключают и изделия в ней постепенно остывают до 70 градусов, там самым закаляясь и затвердевая.

Источник: kakdelayut.ru

Ютуб как это сделано стекло

Доброго времени друзья! Сегодня хочу поделится наблюдением а также продемонстрировать маленький лайфхак, как сделать реалистичное остекление фасада. Немного теории и практика в 3Ds max.

Как уже знаем, материал стекла сделать довольно просто. Достаточно прозрачности и отражений. Большинство визуализаторов знают что стекла не ровные и еще добавляют noise в bump. Результат становится более правдоподобный. Но! Что то компьютерное все же есть и тут начинается головоломка с перекручиванием IOR, добавления грязи, фейковых бликов.

В общем, рано или поздно результат начинает нравится и все же, что то компьютерное избежать не выходит…На самом деле секрет очень прост до безумия понятен и легок в исполнении как с отдельными стеклами, так и со стеклянными фасадами на огромных зданиях. Для этого достаточно понять как устроен стеклопакет? Как правило стеклопакет бывает одинарный, двойной и тройной.

И самый популярный, двойной стеклопакет (однокамерный). Самая изюминка этой статьи, представить: двойной стеклопакет состоит из двух стекол, внутри вакуум, газ или просто чистый воздух с меньшим давлением чем в снаружи. По периметру стеклянные полотна, опираются на герметик. Учитывая то, что по середине полотна нет опоры, стекла немного прогибаются внутрь ближе к центру.

То есть, искажение получается именно из за эффекта вакуума внутри стеклопакета. И это искажение более правильное чем noise. Собственно перейдем к практике:

на примере простого плейна (потребности делать двойной стеклопакет нет) имитирующего стеклянный фасад. Берем стандартный материал, активируем отражение и немного поднимем IOR что бы отражения были более наглядные для этого урока.

Подгружаем старый, добрый 1. Gradient Ramp. 2. Gradient Type выставляем Radial. 3. Настрайваем значения цветов как на скрине. 4. Blur offset 0.5. И последний 5й маневр, закидываем в Bump.

За тем, на плейн (условные стекла) в стеке модификаторов добавляем UVW Map, галочку в Mapping на Face.

Это разбивает все полигоны по отдельности и складывает их друг на друга не зависимо от размеров каждого из них.

В результате, мы получаем корректное искажение. И это еще не все)) Как правило, стекла немного а иногда даже сильно отличаются тоном. Для этого я использую 2й map Channel на текстуре и дополнительной развертке.

1. Копируем ранее созданный Gradient Ramp. 2. Меняем значение Map Channel на 2й. 3. немного корректируем цвет что бы увидеть разницу между стеклами. За тем, берем еще один модификатор, только уже Unwrap UVW.

1. Unwrap UVW. 2. Так же меняем значение Map Channel на 2й. 3. Открываем UV Editor. 4. Выделяем все полигоны (по началу покажется что он там один, как писал ранее, полигоны складываются друг на друга). 5. Кнопкой Pack одним кликом, полигоны рандомно рассыпаются по UV. Каждый из полигонов берет на себя часть градиента и в общем вот:

Далее полет фантазии не ограничен! Можно добавить грязь, потеки и ваши рендеры, значительно подрастут не то что мои))) В среднем, на все эти манипуляции у меня уходит не более двух минут. А результат получается в разы луче обычного ноиза. Ровных полигонов друзья, до новых встреч!;)Ps. Этот способ работает на любом рендере, не только в короне.

Источник: 3ddd.ru

Альтернативная оптика своими силами. Часть 1 — изготовление прозрачных стекол из поликарбоната.

Здравствуйте, описанная работа выполнялась для реализации одного из этапов воплощения в жизнь идеи фото которой представлено ниже, но давайте обо всем по порядку.

Меня, с момента покупки авто не совсем устраивало качество света фар, и очень хотелось эту ситуацию изменить. Казалось бы, ну поставь линзы хорошие в ближний, да и радуйся (комплектация с заводским ксеноном, так что проблем с рифлением на внутренней стороне стекла не было). Но это слишком просто, это как у всех, а я так не умею=).
Созрел план зарядить линзу и в дальний, даже нашел на драйве попытки исполнить нечто подобное, но к счастью, дальше экспериментов с гипсом дело не пошло (в хорошем смысле, дружище ты не представляешь, сколько времени и денег ты сэкономил=)).

На YouTube куева гора роликов на тему вакуумной формовки, где реальные пацаны, делают стекла на свои машины дома на кухне с помощью духовки и пылесоса, увидев такое не вольно возникает мысль: Пфффф, да там делов та по …уйне, щас все будет. Скажу честно, так и сам подумал сначала, но не долго я прибывал в плену иллюзий))). Итак начнем:
1/ Необходимо было сделать болванку по которой в дальнейшем и будут формоваться стекла, так как проблем с наличием оборудования я не испытываю, то грех им не воспользоваться. Стекло фары было взято у соседа (Саша спасибо тебе огромное), предварительно размечено, и отсканировано с помощью 3D сканера, по полученным профильным/контрольным линиям была построена трехмерная модель стекла. Так как формовка происходит по позитивной модели, в трехмерке было проведено эквидистантное смещение формообразующей поверхности на толщину листа (3 мм.)

2/ Болванку резал на фрезере, так как фрезер у меня 3-х осевой пришлось найти такое расположение модели что бы при обработке отсутствовали отрицательные углы, после нахождения такого положения стали понятны габариты заготовки. В качестве материала заготовки был выбран МДФ, лист разрезался на части нужного размера и склеивался солярным ПВА, клеил частями с промежуточной сушкой под прессом.

3/ Фрезерование, сначала черновая обработка для удаления всего лишнего, потом чистовая.

4/ Далее было необходимо отделить собственно болванку от оставшегося куска заготовки, для этого взял у мамы в аренду цепную пилу и превратил о статки прямоугольника в ХЗугольник, потом болгаркой с отрезным кругом выполнил направляющий пропил. Далее была пила, пилили долго, болванка стояла в курилке и кому становилось скучно мог не много попилить).

И где та на этом этапе, вконтакте в группе по W208, была размещена радостная весть, мол, СДЕЛАЛИ! В Питере, ребята СДЕЛАЛИ!, ***ядь подумал я, ну сам виноват, все затянул, и впал в отчаяние.=) Спустя какое та время у них был пост с фотографиями изделий, я задал несколько наводящих вопросов, получил на них несколько неразвернутых ответов.
Единственное что мне не понравилось это радиус у основания стекла, после формовки он будет оставаться всегда, и чем больше толщина листа формуемого материала, тем больше его будет заметно, частично его убрали фрезером, при отпиливании стекла.

А дальше у нашей организации случился веселый переезд, сначала одни, потом другой и было вообще не до стекол фар))), когда все наладилось спустя какое та время процесс возобновился.
5/ Мне не давала покоя тема с радиусом у основания стекла после формовки, было принято увеличить толщину болванки путем приклеивания пары листов МДФ с последующей обрезкой лишнего, таким образом увеличив толщину болванки радиус от формовки был смещен ниже.

6/ После того как болванки были изготовлены начались испытания, так как опыта не было, а геометрия стекла вызывала некоторые сомнения в быстром успехе, вместо поликарбоната был куплен полистирол (это конечно абсолютно разные материалы, то что бы подержать процесс в руках вполне подойдет + стоит он гораздо дешевле). Полистирола было переведено уйма, фото горы отходов к сожалению нет, но можете поверить мне на слово). После того как на полистироле был получен положительный результат (фото ниже) был куплен лист монолитного поликарбоната толщиной 3 мм и начался поиск режимов уже для него, так благополучно уничтожили примерно половину листа)), но режимы нашли и это мог бы быть конец истории, но результат был далек от идеала с оптической точки зрения фото ниже.

Эти полоски следы стыков листов МДФ, решили что это из-за клея и из-за МДФ (под вакуумом и температурой болванка прогибается и стыки отпечатываются на стекле). Это было ФИАСКО Братан, хотелось сжечь болванки в нашей печке на 1750 С)))), но вместо этого был взят очередной таймаут на подумать.
7/Во время одной из уборок был найден видимо стратегический запас немецкой полиуретановой смолы Biresin G46 купленной еще при Царе Горохе (лет 8 назад), проведя мероприятия по ее реанимации и убедившись в ее работоспособности возникла идея сделать болванку из этого материала, но для этого была нужна форма куда можно было бы смолу залить, вышли из ситуации очень просто, отжали стекла на болванках из МДФ, и уже в них залили смолу.

Одновременно с этим был закончен проект по изготовлению оснастки для литья кастомных масок на Infinity QX70 (www.drive2.ru/b/470933200756015580/) и с легкой руки Тимура появился эскиз с которого начался этот пост.
8/ После полимеризации смолы необходимо было извлечь болванку. Несмотря на то что поверхность формы была предварительно обработана разделителем, расставаться с отливкой форма не торопилась, пришлось разрезать форму газовым паяльников и с помощью сжатого воздуха и монтажки извлечь болванку.

9/ Померил толщину на отрезанной части формы.

Переменная толщина объясняется высотой болванки и физикой процесса вакуумной формовки. Не смотря на это изделие очень прочное, молотком его не разбить.
10/ Болванки были доработаны, я добавил уступов которые присутствуют на оригинальном стекле (опорная поверхность уплотнительной резинки) и которые были не ярко выражены на болванках из МДФ из-за того что радиусных фрез диаметром 3 мм с вылетом 100+ у меня не было. По обработке, материал прекрасно режется/шкуриться/ полируется, просто песня, при этом очень прочный, чем та напоминает модельные плиты Lab850 в плане обработки (из них КАМАЗ делает стержневые ящики для формовки стержней для литья).

11/ первые испытания новых полиуретановых болванок прошли в целом хорошо, поверхность отжатой детали была ровная, однако после 3-х проб подряд на лицевой поверхности болванки возникло вздутие, вскрыв его был обнаружен не полимеризовавшийся материал основы, тут скорее всего хренова перемешал компоненты ну или 8 лет забвения смолы дали о себе знать (а это очень много для таких материалов, она могла в принципе отказаться полимеризоваться). Для того что бы понять единичный это косяк или нет болванка грелась в печке при температуре 140 С в течении 6 часов, и не зря, обнаружились еще проблемные места.

Основной плюс полиуретановой болванки по сравнению с другими материалами это ее ремонтопригодность необходимо расшарить проблемное место борфрезой, сделать опалубку из пластилина и залить туда новый материал, адгезия великолепная, после шлифовки место ремонта практически не заметно. В центре просверлено отверстие для лучшей тяги во время откачки воздуха.

12/ Отпиливается стекло с помошью ручного фрезера закрепленного в столе. Используется дисковая фреза. За счет увеличенной толщины болванки линия разреза находится выше радиуса основания стекла(положение фрезы выставляется вручную) и лежит в одной плоскости.

13/ Готовое изделие.

14/ Готовое изделие в корпус фары.

Ну вот как та так), сейчас начинаю сканировать корпус фары для того что бы стало понятно как будут сочетаться модули разных размеров и стал ясен фронт дальнейших работ.
Всем спасибо. Подписывайтесь. Если что не понятно спрашивайте.

Источник: www.drive2.ru